Proces pasteryzacji płynów polega na ich podgrzewaniu do temperatury 72-85°C przez 15-40 sekund. Stosowany głównie w mleczarstwie i produkcji soków. Zabija większość drobnoustrojów chorobotwórczych. Wymaga specjalistycznych urządzeń – pasteryzatorów płytowych lub rurowych. Proces można prowadzić metodą ciągłą lub okresową. Wydłuża termin przydatności produktów.
Pasteryzacja żywności płynnej w warunkach przemysłowych wymaga zastosowania zaawansowanych rozwiązań technologicznych, które dają nam najwyższą skuteczność procesu przy zachowaniu wartości odżywczych produktu. Nowoczesne systemy pasteryzacyjne wykorzystują metody przepływowe, które umożliwiają ciągłą obróbkę termiczną dużych ilości surowca. W procesie tym podstawaową rolę odgrywa precyzyjne kontrolowanie temperatury oraz czasu ekspozycji produktu na działanie wysokiej temperatury. Aktualnie zakłady produkcyjne stawiają na automatyzację procesu pasteryzacji, daje to powtarzalność wyników i minimalizację ryzyka błędu ludzkiego. Zastosowanie wymienników ciepła płytowych lub rurowych umożliwia skuteczną eliminację drobnoustrojów chorobotwórczych przy zachowaniu optymalnych parametrów produktu.
Innowacyjne metody pasteryzacji w przemyśle spożywczym
Aktualnie rozwiązania technologiczne w zakresie pasteryzacji dają następujące możliwości:
- Pasteryzacja wysokotemperaturowa (HTST)
- Pasteryzacja niskotemperaturowa długotrwała
- Systemy aseptycznego pakowania
- Pasteryzacja metodą przepływu laminarnego
- Technologia mikrofiltracji membranowej
- Systemy odzysku ciepła
- Automatyczne systemy CIP
- Zintegrowane systemy monitoringu parametrów
Optymalizacja procesu pasteryzacji w zakładach przemysłowych
Podstawowym aspektem efektywnej pasteryzacji jest dobór odpowiednich parametrów procesu zależnie rodzaju przetwarzanego produktu (mleko, soki, napoje ergonomiczne). Implementacja systemów monitoringu online pozwala na bieżącą kontrolę parametrów technologicznych np.: temperatura, ciśnienie czy przepływ medium. Zastosowanie zaawansowanych systemów sterowania umożliwia natychmiastową reakcję na wszelkie odchylenia od zadanych wartości, daje to wysoką jakość końcowego produktu. „Wykorzystanie technologii pasteryzacji przepływowej mocno zwiększa wydajność procesu” – to prawda znana każdemu technologowi żywności.
Integracja systemów pasteryzacyjnych z nowoczesnymi rozwiązaniami w zakresie automatyki przemysłowej stwarza możliwość pełnej kontroli nad procesem produkcyjnym. Wykorzystanie technologii predykcyjnego sterowania pozwala na optymalizację zużycia energii i mediów technologicznych. Jak osiągnąć najlepsze rezultaty w procesie pasteryzacji? Odpowiedź leży w precyzyjnym doborze parametrów technologicznych i systematycznej walidacji procesu. W nowoczesnych zakładach produkcyjnych standardem stało się wykorzystanie systemów SCADA do wizualizacji i kontroli procesu pasteryzacji – umożliwia to szybką reakcję na potencjalne zagrożenia i minimalizację strat produkcyjnych.
Co dzieje się z mlekiem w temperaturze 72°C? Sekrety pasteryzacji przemysłowej
Produkty płynne w fabrykach poddawane są procesowi pasteryzacji, który polega na podgrzewaniu ich do określonej temperatury przez ściśle określony czas. Najczęściej stosowana metoda to pasteryzacja HTST (High Temperature Short Time), gdzie produkt jest podgrzewany do temperatury 72-75°C przez 15-20 sekund. Proces ten odpowiednio eliminuje większość szkodliwych mikroorganizmów, zachowując jednocześnie wartości odżywcze produktu.
W przemyśle stosuje się zaawansowane systemy pasteryzatorów płytowych, które umożliwiają precyzyjną kontrolę temperatury i czasu obróbki. Cały proces jest zautomatyzowany i monitorowany przez systemy komputerowe.
Pasteryzowane produkty są natychmiast schładzane do temperatury około 4°C, co zapobiega rozwojowi bakterii. Transport i przechowywanie muszą odbywać się w warunkach chłodniczych, by zachować świeżość i bezpieczeństwo mikrobiologiczne. Dzięki pasteryzacji produkty płynne mogą być przechowywane dłużej, zachowując przy tym swoje właściwości.
Pasteryzacja HTST – podstawa do bezpiecznego mleka w masowej produkcji
Proces pasteryzacji HTST (High Temperature Short Time) stanowi fundamentalny element w przemysłowej obróbce mleka. Metoda ta polega na szybkim podgrzaniu mleka do temperatury 72-75°C na czas 15-20 sekund, po czym następuje natychmiastowe schłodzenie do temperatury poniżej 4°C. Zastosowanie tej technologii pozwala na wyeliminowanie większości szkodliwych drobnoustrojów przy zachowaniu wartości odżywczych produktu.
- Eliminacja bakterii chorobotwórczych
- Zachowanie naturalnego smaku
- Wydłużenie terminu przydatności
- Automatyzacja procesu
- Monitoring temperatury w czasie rzeczywistym
- Energooszczędność procesu
- Wysoka wydajność produkcji
- Gwarancja bezpieczeństwa żywności
Nowoczesne systemy pasteryzacji wyposażone są w zaawansowane czujniki i systemy kontroli, które dają nam precyzyjne utrzymanie parametrów procesu. Dla jakichkolwiek odchyleń od zadanych wartości, system automatycznie przekierowuje mleko do ponownej obróbki termicznej.
Innowacyjne rozwiązania w regeneracji ciepła podczas pasteryzacji HTST
Aktualnie zakłady mleczarskie implementują zaawansowane systemy odzysku ciepła, które umożliwiają spore obniżenie kosztów energetycznych procesu. Wykorzystanie wymienników płytowych nowej generacji umożliwia odzyskanie nawet do 95% energii cieplnej. Jest jest to ekonomiczne, ekologiczne rozwiązanie, które mocno redukuje ślad węglowy produkcji.
UHT – mistrzowska kontrola nad temperaturą mleka
Systemy kontroli temperatury w procesie UHT stanowią ważny element zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego produktów mlecznych. Precyzyjne sterowanie temperaturą jest realizowane przez zaawansowane układy elektroniczne, które monitorują parametry w czasie rzeczywistym. Proces UHT wymaga szybkiego podgrzania mleka do temperatury około 135-150°C i utrzymania jej przez 2-4 sekundy.
Kontrola temperatury odbywa się na kilku poziomach, wykorzystując czujniki termiczne rozmieszczone w strategicznych punktach instalacji. Sensory te przekazują dane do centralnej jednostki sterującej, która automatycznie reguluje parametry procesu. System alarmowy natychmiast reaguje na wszelkie odchylenia od zadanych wartości.
W kwestii wykrycia nieprawidłowości, automatyka natychmiast przekierowuje produkt do obiegu zawracającego, chroniąc partię przed zepsuciem. Idąc dalej, wszystkie dane z procesu są archiwizowane w systemie komputerowym, co umożliwia późniejszą analizę i optymalizację parametrów produkcji. Ważnym elementem jest także regularna kalibracja i weryfikacja działania czujników temperatury.